Metodi di rilevazione comuni del difetto per i tubi saldati

Nel corso di fabbricazione e del per mezzo del tubo saldato, la prova non distruttiva per assicurare la qualità della saldatura è particolarmente importante.

I metodi di collaudo non distruttivi comuni per i tubi saldati sono: prova ultrasonica, prova di tenuta offline dei flussi magnetici e prova del flusso turbolento;

Rilevazione ultrasonica del difetto per il corpo intero del tubo saldato

La rilevazione ultrasonica del difetto del tubo saldato pricipalmente è divisa nel metodo del contatto diretto e nel metodo di immersione liquida.

Il metodo del contatto diretto presenta i vantaggi dell'operazione conveniente, dei grafici semplici di rilevazione del difetto, del giudizio facile e di alta sensibilità di rilevazione di difetto. È il metodo più usato nella rilevazione reale del difetto.

Il metodo di immersione la sonda e del pezzo in lavorazione ultrasonici nel liquido e di usando il liquido come agente di coppia per la rilevazione del difetto è chiamato metodo di immersione liquida. L'agente di coppia può essere petrolio o l'acqua. Questo metodo è applicabile all'esemplare con superficie ruvida. La sonda non è facile da indossare, l'accoppiamento è stabile ed i risultati di rilevazione hanno buona ripetibilità, che è conveniente da realizzare la rilevazione automatica del difetto.

Rilevazione ultrasonica del difetto delle saldature saldate del tubo

1) Rilevazione offline del difetto delle saldature

Il tubo saldato è inviato all'area di rilevazione del difetto dal trasportatore a rulli di trasferimento, l'ozioso girante è alzato e la saldatura del tubo d'acciaio è girata manualmente a certo punto della saldatura sull'ozioso.

Quando i funzionamenti del carrello di rilevazione del difetto, ogni gruppo di sonde cadono nell'ordine sul tubo saldato. L'agente di coppia per rilevazione del difetto è l'emulsione della linea di produzione saldata del tubo, che riceve il segnale di lettura ed automaticamente gli spruzzi dalla saldatura e da entrambi i lati.

Poiché il sistema offline ultrasonico è sistemato dopo il raffreddamento ad acqua ed il raffreddamento a aria, l'influenza di deviazione della saldatura diventa molto importante. Di conseguenza, nella rilevazione offline del difetto della saldatura, due gruppi di 6 sonde nel totale sono utilizzati per la rilevazione dei difetti lineari longitudinali della saldatura saldata del tubo, con 3 sonde in ogni gruppo, distribuito da entrambi i lati della saldatura, rilevazione bidirezionale, occupando 6 canali nel totale e la rilevazione normale del difetto può essere effettuata all'interno di 15mm di torsione della saldatura (deviazione).

2) Rilevazione manuale del difetto delle saldature

Il giudizio rigoroso dei difetti individuati tramite rilevazione offline del difetto della saldatura deve essere confermato tramite rilevazione manuale del difetto.

L'ispezione visiva sarà effettuata sulla saldatura e sulla superficie di rilevazione del difetto prima della conferma manuale del nuovo test. La qualità dell'aspetto incontrerà le disposizioni delle norme pertinenti. La forma di entrambi i lati della saldatura e della superficie di rilevazione del difetto non colpirà la rilevazione dei difetti, stridente altrimenti sarà effettuata; L'ispettore di rilevazione del difetto deve controllare l'apparecchiatura di collaudo, se la posizione e la direzione dello strumento sono corrette e se l'agente di coppia ed il giunto difficile sono corretti.

Prima del nuovo test manuale, l'attrezzatura di rilevazione del difetto sarà verificata. Dopo la prima verifica, la seconda verifica sarà effettuata ogni 3 ~ 4H. Alla conclusione della rilevazione, l'attrezzatura di rilevazione del difetto sarà verificata ancora.

Dopo che la posizione della saldatura è stata allineata, applichi l'agente di coppia (emulsione) da entrambi i lati della saldatura per rilevazione convenzionale del difetto; Per i tubi d'acciaio che non riescono a passare la rilevazione del difetto della saldatura, a segnare i pezzi difettosi ed a prendere nota dettagliati.